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我国机床工具行业转型升级的几个问题

关键词 机床 , 工具|2020-05-18 10:02:49|来源 综合开发研究院
摘要 机床是加工制造所有工业设备的基本设备,是装备制造业的核心部门。其中加工各种精密复杂零部件的高档数控机床,是行业技术前沿、各工业强国竞相争夺的战略高地。当前国内外机床制造业的趋势是:...

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机床是加工制造所有工业设备的基本设备,是装备制造业的核心部门。其中加工各种精密复杂零部件的高档数控机床,是行业技术前沿、各工业强国竞相争夺的战略高地。

当前国内外机床制造业的趋势是:精密(静态精度和加工运动精度、热变形/振动的监测和补偿,加工精度达亚微米级)、高速、复合(一次装卡完成所有工序加工)、智能(融合信息与机器人技术,自行感知分析加工状态和环境信息并采取应对措施)、绿色(节能降耗、控制噪声粉尘等)。欧洲国家提出的工业4.0战略及智能制造等概念,已取得阶段性突破。随着智能化理念的深入,机床正向个性化定制及全面解决方案发展。
       现代机床技术的进步是高新技术产业发展进步的必要支撑。我国工业规模已居世界第一位,但还没有甩掉大而不强的帽子,其中一个重要短板,就是装备制造业的技术水平和综合竞争力,相比西方有不小差距。尤其是作为“工业母机”的机床工具行业,其技术差距已经成为我国制造业由大向强迈进的关键性障碍。我国要提升产业链水平,真正成为制造业强国,必须尽快扭转这一局面。

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一、我国机床工业发展历程
       (一)曲折发展期(1949—1999年)

       我国的机床制造业奠基于新中国初期,从一片空白中起步。“一五”时期,在国家工业部门的统一领导下建立了号称“十八罗汉”和“八大金刚”的一批机床骨干企业(包括18家机床厂、4家工具厂和2家砂轮厂)。在此基础上,各地方陆续建设了本地所属机床厂,形成了相当大的规模,满足了当时国内工业发展的需要。与此同时,还建立了一批部属机床综合研究机构(号称“七所一院”的大连组合机床所、北京机床所、济南铸锻所、成都工具所、郑州91popn国产在线磨具所、广州机床所、苏州电加工所,以及郑州六院),以及37家面向全行业的专业研究所和企业设计部门(“二类所”),形成了完整配套的行业科学研究和技术研发体系。
       六七十年代,为冲破国外技术封锁、解决尖端工业急需,国家专门成立了领导小组,协调各有关部委,调配全国力量,组织了数次机床技术攻关,形成了一大批成果,包括各型号高精度机床、关键零部件及相关检测仪器,缩短了与国外的差距。
       改革开放初期,我国数控技术起步伊始,国内机床产品还停留在传统的手动操作技术。为缩短中外差距,一方面大力引进技术、合资合作,同时国家连续组织了数次数控技术攻关,取得了部分成就。但因种种原因,行业数控产业化进展缓慢。至20世纪末,机床工业的产值数控化率仅为20%左右。
       1985年,原机械部属企业全部下放地方。90年代初,我国在机床产品领域率先大幅度降低进口关税、放开进口限制,随后放宽外资企业市场准入。当时国内机床企业多为国企,还很不适应市场环境,加之行业集中程度低,行业管理职能削弱,在大量进口机床的冲击下,造成了我国机床企业的倒闭潮和从业人员下岗潮。
1999年开始的科技体制改革,机械部属科研院所全部转制为企业,服务全行业的共性技术的研究能力被削弱。现有行业技术创新力量主要是骨干企业所属的研发机构。
       (二)高速增长期(2001—2011年)
       2001—2011年,受我国经济高速增长利好拉动,机床工具行业产值在10年间增长了10倍,利润增长22倍,年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年,国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿,成形机床93亿)。金切机床产量从2000年的17.7万台增至2011年的88.7万台。我国分别成为机床第一消费大国(2003)和第一制造大国(2009),机床消费量和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。
       在产量和需求扩张的同时,国内数控机床技术得到普及。至2016年,机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均达到80%左右,这是行业的一项重大成就。其中,国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999—2008年)发挥了重要作用。
       (三)产能过剩期(2012年至今)
       2012年以来,随着经济增速放缓、投资低迷,机床市场需求量明显减少。国内机床工业生产和销售额逐年递减(2014、2017年有微弱回升),大批企业身陷困境。特别是此前高速增长期,各种所有制企业纷纷投资扩产,导致批量型的中低端机床产能急剧扩大,企业负债额急剧增加,削弱了抗风险能力。

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       根据国家统计局数据,2019年上半年,全行业规模以上企业的营业收入同比下降2.3%(协会联系的重点金切企业降33%),利润降21%(重点金切企业亏损面约40%)。特别在低端产品领域,产能过剩严重、企业竞相压价竞争,原材料和人力成本上升,税负沉重,融资困难,行业亏损面高居不下。
       从产品结构看,金切机床下降幅度较大,特别是骨干重型机床企业的市场需求量降至正常年份的20%左右。近两年,作为行业龙头的大连机床和沈阳机床相继破产重组。金属成型机床下降幅度较小,其中几个年份得益于汽车和消费电子市场的拉动有小幅上升,2015年起再度下降。

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       二、我国机床行业发展概况及特征
       (一)发展概况

       目前,我国机床工业中,民营企业已占主体地位。国有企业在全行业产值中的比重,从2008年的25%降至目前的10%左右,民营企业占比则从60%增至近80%。
       目前,全行业共有规模以上企业5547家(金切机床782家,金属成型机床540家)。据2016年数据,规模以上金切机床企业中,国有和集体、私营、外资企业的主营业务收入为18∶69∶11,利润为-12∶97∶13。不过据行业协会介绍,近几年外资企业为适应我国机床市场需求的升级,以及高端机床市场的扩大趋势,不断加大在华投资的规模和数量,目前外企在华机床市场的份额肯定远高于11%。
       (二)行业发展特征
       1. 供给不适应需求结构的变化
       在机床市场低迷的同时,需求结构升级特征日益明显。传统的批量化、通用型产品需求下降,小批量、定制型机床产品的需求增长;对单机的需求减少,对自动化成套设备的需求增长;且对通用型单机产品的功能、性能、可靠性提出了更高的要求。
       为适应市场变化,西方国家很多机床企业开始转型,从专注于某类型机床产品(如车铣磨)的批量化生产,转向专注细分市场、针对用户工艺特点和加工性能要求(如汽车动力总成、消费电子产品等)提供成套解决方案。我国企业的原有优势,是大批量制造通用型单机产品,对市场需求变动还不适应,相应的供给能力不足。产业转型升级任务迫在眉睫。
       2. 行业竞争结构呈现“高端失守、中端争夺、低端内战”局面
       机床工具工业的技术水平,可以粗略地分为高中低三个档次。
       随着我国机床工业水平的提高,本国低档机床和与之配套的数控系统、功能部件,国内企业基本可以解决,占有80%以上的市场。这一领域的技术门槛降低,配套件容易买到,导致大量民营企业进入这一领域,其中同质性强的通用型单机类产品大量过剩。
       中档数控机床市场是中外机床企业主要的角逐场,主要竞争对手是我国台湾和韩国的机床企业。国产中档机床的市场占有率,整机在60%左右,数控系统不足50%(随着技术的成熟,市场占有率可能逐步扩大)。广州数控是国内最大的中低档数控系统生产厂商。
       高端金切机床的用户集中在航空航天、轿车发动机和变速箱,以及核能、微型机械等高精尖加工领域。高端机床需要具备高可靠性、超精密性加工等诸多先进性能,是行业中最具战略意义的部分,尽管它只占全行业产值的10%~20%。国内高档数控机床市场长期被欧日企业垄断(如德国GROB占中国轿车发动机缸体/缸盖加工70%以上份额),进口依赖度在90%以上。
       近些年通过国家“04专项”的实施,国内企业已能够供应发电设备和船舶生产所需高端机床设备。济南二机床生产的精密数控冲压生产线(用于轿车车体加工)已获得了国内轿车制造厂商(包括合资企业和本国企业)的高度认可,并打入北美市场,是一个突出的亮点。
       3. 部分机床企业日益重视高端技术创新
       在市场普遍萧条的情况下,部分机床企业重视高端技术创新,加速转型升级,并开始崭露头角,如市属国企济南二机床,主攻冲压设备和龙门铣床。济二长期专注消化吸收和技术创新,贯彻科学管理,在和用户密切交流互动基础上进行研发设计,把产品做精。现济二已占领国内轿车整车冲压线市场的80%,曾以其产品的优越性能击败德国舒勒,赢得北美主流汽车企业的批量订单,进入世界成套自动化锻压设备制造商的第一方阵;再如民营企业大连光洋(及子公司科德科技),从数控系统起步,多年致力于全技术链、产业链的系统创新。现拥有中高端数控机床整机、系统和多种功能部件的研发生产能力,形成了专业研发团队和完善的生产销售体系,其高端加工中心已被航天部门采用,产品曾出口德国。此外还有北京精雕、宁江机床、广州数控、华中数控等企业,这批新兴企业是我国机床工业转型升级的积极力量。他们的共同特点是,经营方向正确,坚持长期细分领域深耕,全身心专注技术研发,产品质量好、性能稳定,重视客户个性化的产品需求和服务。可以预见,在他们之中将出现一批中国机床的“龙头”型和“隐性冠军”型骨干企业。

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       三、我国机床行业现存的结构性问题
       (一)跨国公司强势竞争,本国企业升级艰难

       西方机床跨国公司把中国市场作为战略必争之地。近20年来,德日韩等有100多家厂商在我国投资设厂(SKD)和建立销售点。欧洲、日本企业主要在中高端市场,韩国等的通用机床直接与国内主流机型竞争。外资企业在中国市场深耕多年,享受各种优惠政策,建立了广泛的人脉关系,高薪吸引人才。国内大企业和军工企业的中高档机床订单,基本被外企垄断。一批有实力的跨国公司,趁国内企业困难之际,图谋控股我国的大型骨干企业。如大连机床破产后,本地企业只有大连光洋在坚持。马扎克、INDEX、GROB、THK等外商独资企业扎堆在大连高新区建厂,高薪招聘原大连机床的精干人才。人才流失后,企业要恢复就很困难;上海、南京、无锡原来有很好的机床制造基础,现在这些工厂或倒闭,或勉强维持。近些年舒勒等德国企业前往江苏太仓建厂,兼并当地金方圆、扬锻等企业,对济南二机床造成巨大威胁。
       国内机床企业普遍反映的问题是:企业税负重、利润薄(利润优厚的高技术产品市场在外企手中)、研发资金紧张、员工待遇低、人才稳定难。研发高档产品,需涉及基础理论研究和攻克重要技术瓶颈,更觉资金不足。尽管如此,为了行业和自身长远发展考虑,不少企业克服自身困难,坚持技术研发,但自主研制的新产品饱受优势竞争对手的打压。因而,自主研制只是起到清除进口障碍的“敲门砖”作用,承担国家任务的企业也难以得到量产机会。
自主研制的一大困难,是国内用户已形成对外国高档产品的依赖,不愿意购置本国机床产品。其理由是工件成本昂贵,企业要保证正常运行和效益,担不起责任。但是,如果本国企业的新技术、新产品得不到使用、验证、改进、定型的机会,就无法量产,更谈不上成本竞争力,产业升级就无从谈起。
       (二)行业结构失衡
       国内机床市场呈现出来的“高端失守、中端争夺、低端内战”局面,是行业内结构失衡的外在表现。分散在各省市的企业,受市场力量的支配,追逐眼前盈利热点。有的同质化严重,有的长期空白。如2006年前后一窝蜂上重型机床,大量私人资本投资低端机床,2013年争上用于3C产品加工的钻攻机等,造成严重浪费。而另一方面,重要急需但难度大的产品领域(如功能部件和零部件),则无人问津。
       我国机床行业“重主机轻配套,重数量轻质量,重‘面子’轻基础”,以及专业化分工不足、企业“大而全”等问题,由来已久。早在30年前,机床领导部门就大声疾呼发展“专精特、小巨人”型企业,但直到今天仍改观不大。高度的专业分工应该是工业市场充分发展的产物,这需要进一步改善产业生态环境,给予相应的政策支持。
       机床工业作为“工具”部门,所需规模有限,通常是多品种、小批量生产,绝不能“GDP论英雄”。德国、日本的机床工业增加值也不超过GDP的0.3%。我们很多地方的机床企业不被政府“待见”,或被敦促扩大规模,导致今日的困境。
       问题的症结,还是要摆正市场机制和政府职能的关系。多数企业跳不出自身实力、眼光和周围环境的限制,而地方政府受工作目标所限,无暇顾及某个行业的长远利益。
       40年来,我国工业行业管理部门经历了多次改革。目前,机床行业的问题是行业管理职能虚化,面对行业高度市场化、分散化的现状,有关工业管理部门缺乏统筹和指导,甚至政出多门,难以形成合力。
       作为追赶中的工业大国,为推进关键行业的升级、填补重要技术空白,对这些具有战略意义的重点领域,显然需要考虑加强行业管理职能的问题。
       (三)中外技术差距大
       目前,我国机床行业在技术层面与发达国家仍存在较大差距,以下从几个层面来分析。
       其一,高端数控系统受制于人。高级型(及部分中档)数控系统,仍为法那科、西门子产品所垄断。进口91自拍视频吞噬了整机30%~40%利润。外商对高端产品不仅垄断,而且限制对华出口。西门子的数控系统分为出口型和标准型,出口型中对大量功能群加以限制,非欧盟用户采购这些功能,需要获得德国或欧盟的正式许可。国内少数企业(华中数控、大连光洋等)初步掌握了高端数控系统,目前市场占有率不足10%。其产品的性能(高速、高精度、多通道、复合型)、稳定性和寿命等,尚难以和日德产品抗衡,主要问题是暂未获得用户认可。
       其二,各类高技术含量的功能部件和关键零部件基础薄弱。我国伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、刀库机械手、数控刀架、滚珠丝杠和导轨、轴承、液气润滑装置等,专业化程度和西方差距大,品种少、质量不稳定、寿命短、成本高、供货期长。高档功能部件基本靠进口(电主轴、刀具80%),吞噬了国内机床厂家的大部分利润。数控机床向高速、精密、复合加工发展,对刀具提出相应的精度、速度、寿命、可靠性等要求。我国刀具的性能质量差距明显。针对用户个性要求的专用刀具品种很少。精密加工所需刀具(含材料),国内厂家仅能提供10%,每年大量进口,91自拍视频昂贵,用户不堪重负。
       其三,高速精密加工所用测量仪器,基本为意德英企业垄断。各类自动化量仪已经计算机化、数字化,其测量传感器有的已达纳米级,可对被测对象进行分析、找出加工过程的薄弱环节。没有测量就无法判断精密加工件是否合格,无法进行实时在线测量和数据处理,更找不出加工过程中存在的问题,改进生产工艺也就无从着手。
       其四,国产数控机床的精度一致性和可靠性不高是突出软肋。精度一致性和可靠性是汽车等大批量生产需要关注的指标。技术专家指出,决定可靠性的因素既有技术方面的,也有管理方面的(国内企业普遍在工艺操作上缺乏严格要求),需要企业脚踏实地,苦练内功,掌握核心技术。日本法那科的数控系统及伺服装置,对故障率有严格的统计及原因分析。这“要靠笨功夫,把一项项不可靠的因素排除掉。其结果要纳入到设计、工艺、制造过程中,变为规范严格执行,再根据用户反馈进行改进。多次内外反馈积累,形成企业独有的数据库,为问题导向创新提供基础”。
此外,专家反映,我国自行研制的高端机床整机产品,加工功能已和国外同类产品相差不大,但各项性能指标(加工速度、精度、稳定性、可靠性、复合多功能、柔性化、智能化、使用寿命等),还有相当大的差距。
       (四)行业技术研发体系弱化,企业创新能力不足
       1. 旧科研体系消失,新的行业创新体系尚未形成

       90年代末,各工业部属院所改制为企业,其目的是为提高科研单位效率、解决科研生产两张皮问题。改革确实收到了很大成效,但也在一定程度上导致已有的行业研发体系被打乱,院所转企后单纯以赢利为目标,行业基础性、共性技术研究功能弱化或消失,科技人才流失,研究能力退化。
       国内有关机床制造的科研力量处于“碎片化”状态。各方力量同样缺乏统筹,政出多门,或重复投资、或长期空白。科研投入、技术储备和试验条件均不足。高校的相关科研布局缺乏系统性,与企业研发合作机制不顺畅。产业前沿技术研究水平与西方之间的差距不仅没有缩小,反而呈扩大趋势。
       企业技术创新能力差。不少企业挂着政府颁发的“科技中心、基地、实验室”等牌子,但真正具有研发能力的企业并不多。不少曾经的重点骨干企业,其技术研发能力甚至有所下降。大量中小机床企业研发能力影响。
       由于缺乏原创性技术的积累,国内机床企业的技术进步和新产品研发,多停留在对国外先进产品的模仿和消化吸收上,往往是知其然不知所以然;新产品的研发设计主要依靠经验和模仿,缺乏理论支撑和试验依据,形似神不似。多数企业缺乏先进的检测实验手段,致使做得出样机,但无法通过工艺性验证进行完善,甚至不知从何下手,没有掌握核心技术。
       多年来,我国机床工业走的是依靠合资引进合作、跟踪模仿的技术进步路线,形成路径依赖,以至于自主研发能力严重削弱,甚至自主创新的精神也受到影响。
       2. 行业科技体制弊端仍普遍存在
       《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020)》中,设置了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项(04专项)。该专项从2009年开始实施,共安排约600项课题,中央财政资金投入近百亿元。主攻方向是航空航天、汽车、船舶、电力等领域急需的高档数控机床。研发成果包括各类新产品、新技术约3000项,新型机床产品各项指标都有很大提高。高档数控系统的国内市场占有率由不足1%提高到了5%左右。
       业内普遍的意见,认为04专项的组织还需要改进,主要是:资金安排分散,顶层设计有待改善;专项以关键技术和产品为重点,基础和共性技术研究安排少;初步成果所需后续验证的资金与时间不够(实验室的成功和实际生产所需性能指标有很大差别);考核办法应以通过生产检验为最终标准,不必过分强调论文;以企业为主体承接项目课题,国家科技投入形成的新技术难以分享推广等。
       更值得关注的是共性技术研究平台问题。04专项是项目制,具有临时的性质。我国机床企业普遍研发资金不足,对于研发周期的忍耐有限,多数是“打快锤”拿来主义。少数企业愿意投资战略性基础研究,也是心有余力不足。
现代的机床,是包括多门类多层次技术的综合性产品,其产品水平是由全行业的技术生态所决定。机床新产品的开发,需要深厚的理论基础,也需要大量现场试验数据和经验的积累。以我国机床行业的情况,广大中小机床企业对共性技术服务有着非常现实的需求。
       台湾地区的经济是充分市场化的,但台湾工研院对其机床工业进步贡献不小。德国著名的弗拉霍夫研究院,也是面向市场、提供公共技术服务的综合性科研机构。专业研究院所和骨干大企业研发机构的结合,方能支持良性的产学研合作机制。
       四、发展我国机床产业的几点思考
       党的十九届四中全会决议指出,“强化国家战略科技力量,健全国家实验室体系,构建社会主义市场经济条件下关键核心技术攻关新型举国体制”“建立以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系……提升产业基础能力和产业链现代化水平”。2019年8月召开的中央财经委员会第五次会议也强调“支持上下游企业加强产业协同和技术合作攻关……要建立共性技术平台,解决跨行业、跨领域的关键共性技术问题。要发挥企业家精神和工匠精神,培育一批‘专精特新’中小企业”。
       建立完善的技术创新体系,提升产业基础能力和产业链现代化水平,中央精神指明了振兴机床工业乃至整个装备制造业的方向和路径。
       一是加强机床行业发展的战略规划与顶层设计。长期以来,西方国家一直将高档数控机床及其关键配附件视为战略物资。“巴统”解散后,90年代西方又成立了“瓦森纳协定”,对向中国出售的高端设备、数控系统、功能部件继续实行不同程度的限制,我国一些重要企业都被美欧日列入“禁售黑名单”。
       在日益复杂的91自拍视频网站环境中,靠“自由贸易规则”和开放引进实现产业升级绝无可能,现代化是买不来的。高档数控机床及其供应链,关乎国家经济和国防安全,必须构建完备、自主、可控的机床工具产业体系,摒弃进口依赖症。
新的形势要求我们在新的高度认识“开放”和“独立自主”的关系。我们要坚持开放国策,但开放必须建立在独立自主的基点上,开放学习的最终目的是提升自己的能力,开放不能损害主权和根本的发展利益。
       从高档数控机床领域的困难让我们看到,“技术差距”和“市场信任”是后进国家产业升级道路上必须克服的两个根本障碍。处在高度开放的市场环境中,如何发挥制度优势,构建关键核心技术攻关的新型举国体制,突破“卡脖子”技术短板?这需要根据行业实际情况,处理好“市场决定作用”和“更好发挥政府作用”的关系。
       应针对行业情况,区别对待。在中低端机床领域,本国企业已具备相当能力;况且机床工业面对多种类需求,有多种技术可能性,需要重视发挥市场作用,发挥企业的创新主体作用。产业政策的关注重点应该放在高端机床领域,在这一领域,面对跨国公司优势地位,单靠放开竞争、靠本国企业各自为战,无法摆脱被动局面。
       鉴于此,一是需要进行顶层规划,进一步加强政府有关机构和行业组织对机床行业的领导和政策协调,指导行业经济运行,在WTO框架内对企业实行必要的政策支持(包括减免税优惠政策),针对各重点环节的技术短板,组织科技攻关,推进全产业链技术升级和综合竞争力提升。
       二是建设新型技术研发体系。合理配置行业内有限的科技资源,重视人才培养、扭转高校工科生源不足的趋势;重视专业研发机构的作用,形成“以企业和专业研发机构为主体,产学研相结合的新型技术研发体系”。从机床的基础研究、基础零部件到总体设计,形成系统布局,持续进行资金支持,重视新技术成果的保护和推广。
       三是重视“需求侧”支持政策。经验证明,对于追赶型的工业,国家在市场环节的支持至关重要,很多很有前景的新产品在“最后一公里”夭折,就是因为没有机会得到用户的使用验证。“给政策不如给订单”,好产品是市场培育出来的。多年来我国庞大的装备市场养育了一大批跨国企业,现在应该大力支持本国产业。通过政府采购政策(首台套设备应用),承担国家任务的用户单位有责任和机床制造企业共同合作,给他们改进提高的机会。国家也有必要给以相应的补偿或保险政策。
       总之,加强行业指导和组织,加强科技创新,加强市场支持。三方面结合,将国家确定的促进机床产业发展的政策尽快落到实处。

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